淬火軟點是工件在淬火后局部出現(xiàn)硬度偏低，軟點由于硬度低會直接影響到磨加工質(zhì)量，使用時也會發(fā)生接觸疲勞損傷，造成軸承早期磨損失效，影響工件的使用壽命，生產(chǎn)中要避免軟點的。軸承制造生產(chǎn)商都知道軸承滾子在淬火后，常見的質(zhì)量問題就是淬火軟點。
常見的淬火軟點出現(xiàn)原因有兩種，一是脫碳；二是非馬氏體組織：1）加熱溫度不足、保溫不充分，使得基體未充分奧氏體化，淬火后不能全部轉(zhuǎn)變?yōu)槭象w組織；2）局部冷卻速度太低、工件表面附有的氣泡或污物或滴注式氣氛甲醇量大直接滴在工件表面上，或工件與工件緊密接觸的地方等情況均可造成達不到臨界冷速，不能全部轉(zhuǎn)變成馬氏體組織。
軸承滾子淬火軟點的原因是什么？
正常滾子淬火經(jīng)冷酸洗后，滾子表面應為均勻一致的淺灰色，而岀現(xiàn)淬火軟點的滾子經(jīng)冷酸洗后，滾子表面局部呈現(xiàn)黑色條塊狀，且此缺陷全部位于滾動面上。
通過對正常滾子和軟點滾子的宏觀形貌觀察、 化學成分分析、硬度檢驗及金相檢驗分析可知，軟點滾子的表層金相組織中除馬氏體、碳化物和殘余奧氏體外，還存在針狀和小塊狀屈氏體，且硬度明顯低于正常滾子，并且硬度分布不均勻。造成滾子滾動面金相組織和硬度異常的主要原因可能是淬火過程中滾動面冷卻速度較慢，在淬火過程中滾動面的過冷奧氏體未完全發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變，導致部分轉(zhuǎn)變成針狀或塊狀屈氏體組織，故在淬火后形成軟點。
通過提高加熱溫度，增加保溫時間，及對影響冷卻的參數(shù)進行調(diào)整，增加攪拌速度及竄動速度，滾子屈氏體軟點仍會出現(xiàn)，而加熱設備采用的為丙烷保護氣體，不存在滴注的問題。分析認為，淬火過程中造成軸承滾子滾動面冷卻，速度較慢的原因可能是滾子淬火時兩個滾子的滾動面互相接觸，使?jié)L動面接觸區(qū)域淬火鹽的流動性比較差，不能及時將淬火過程中產(chǎn)生的熱量快速帶走，從而導致滾動面接觸區(qū)域的冷卻速度減慢，出現(xiàn)淬火軟點。
制造商一定要關注軸承淬火軟點的出現(xiàn)并避免，保證軸承的質(zhì)量與使用安全。
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